TRACE MODE在伏特加酒生产自控系统中的应用

基于Trace Mode的自动控制系统被应用在著名的莫斯科伏特加酒厂--“Cristall”股份公司。目前，已经设计并成功运行了3个自动控制计算系统： 1.净化水站储存罐温度自动测量系统； 2.锅炉房燃料自动控制计算系统。从4个蒸气生产装置、燃料设备、2条向工厂供暖和精馏装置输送蒸气的线路获取数据； 3.酒精接收车间自动控制系统。用于控制酒精库储存罐容量、泵、运送酒精的过程，以及准确实时计算所接收原料的基本指标（浓度、体积等）。 借助于Trace Mode内置的数据库工具，上述系统集成为工厂统一控制系统。大量不同非标准测量技术相互作用的主要问题，通过编写相应的DDE服务器和连接Trace Mode的输入输出驱动器得到解决。 图1，《CRISTALL》股份公司半成品酒精接收线界面 总的来说，酒精和甜烧酒生产（也是所有化工生产和食品生产）工艺流程控制的特点有： 1.对于原料和成品计算手段的准确性和故障安全性的要求极高； 2.生产的“管道输送”性质，首先要求对泵、阀、计量器进行控制，以及对输送管道和储存罐重大液体和气体媒介参数进行控制； 3.必须具备大量预防险情的专门工具。这对于危险性非常高的生产很典型。(自动通风系统、通知接触含酒精和易燃液体的设备的状况等等) 4.系统对于工作人员的透明性，要求有效通知险情、查找并消除险情，因为流水线生产在遇险停产时会造成很大损失 5.未在标准测量仪器（计量器、耗量表）中实施的、被传输媒介物特征的特殊计算方法。（简单的例子—必须根据门捷列夫周期表重新准确实时计算酒精浓度）； 6.轻松进行生产周期的重新配置和转换另一种原料或设备 遗憾的是，不久前，工厂的自动控制系统全部软件（直到与数据收集设备交互的层面）是利用MS-Access 97普通办公室数据库控制系统和Visual Basic编程程序开发的。但是，由于这种方法明显的不足—可靠性极低、全方位的用户界面的补充、规模化和设计劳动强度大，决定在企业里按阶段实施统一SCADA系统。最初，在非关键工艺数据收集分布式系统和局域自动操作工作站层面实施，很快，就做为全方位的基本工艺流程控制系统得到应用。 图2，《CRISTALL》股份公司锅炉房自动控制系统界面 工厂的工艺设备、测量设备的状态，下游各种计算工具还需要进一步改善。尽管，考虑到工厂各个自动控制系统的统一概念，它们最近都在积极更新，但是，应用软件和现有设备的兼容性仍然必须受到高度重视，现在还在采用的连接方法极不标准。 工厂各个自动控制系统的改型正按阶段、结合大规模不间断生产的特点进行。在目前工作过程中，计划替换掉大量不直接参与工艺流程控制、用于自动计算资源或提高险情报警效率的“次关键”系统。 以上各点决定了，必须利用模块化和规模化的控制系统，面向各种类型的计算工具和I/O板卡。 由于实施的工程表现出利用Trace Mode设计很便利、运行高度可靠，最近，工厂计划在个别生产地段，将几个基本工艺流程全方位离散控制系统投产。特别应该指出的是，正在进行的自动分装机控制系统的重大改造。现有工艺流程自动控制系统的设计是利用上面说过的MS Access软件包，不符合快速、在操作员屏幕上准确提供动画数据和控制特殊工艺设备等一系列要求。 第三阶段计划替换掉大量PC兼容控制器（通常为ADAM5000）的不同层次、有的甚至手动设计（考虑到过去应用的程序）软件。首先，要保证它与基本SCADA系统的统一性和今后设计的“透明度”。由于企业定位于SCADA系统Trace Mode，计划在组织技术可能性最小时，将上述Micro Trace Mode软件门户化。 最后，第四阶段，也是企业自动化最具前景的阶段—在2002—2003年期间，在过程控制系统上游实施Trace Mode系统。其中包括，工艺数据库集中化，开发统一、运行方便的地段（工厂范围内）远程监控外壳，提高向税务部门有效递交生产信息的工具可靠性。